Bezüglich der drei Kästen gibt es unterschiedliche Auffassungen, sie beziehen sich jedoch hauptsächlich auf Stromverteilungskästen und Beleuchtungsverteilungskästen (sowie Umschaltkästen für doppelte Stromversorgung), Zählerschränke (oder Zählerschränke mit Verteilungsfunktion) und Steuerkästen (Steuerkästen für Stromverbraucher wie Pumpen und Ventilatoren). Die drei Kästen sind: Verteilerkasten, Zählerschrank und Steuerkasten;

Die drei Kästen in der Architektur beziehen sich auf Stockwerkskästen (Stockwerkverteilungskästen), Zählerschränke (d. h. einheitliche Zählerschränke) und Hausanschlusskästen (d. h. die Schaltkästen in den Innenräumen der einzelnen Haushalte, klassifiziert nach den Anforderungen des Stromversorgungssystems und dem Verwendungsort (primäre Verteilungsausrüstung, sekundäre Verteilungsausrüstung und endgültige Verteilungsausrüstung). Oder sie werden als Hauptverteilerkasten, Verteilerkasten oder Schaltkasten bezeichnet.

Die drei Kästen haben unterschiedliche Installationsmethoden: Wandmontage und Bodenaufstellung. Sie sind 400~1000 mm breit, 600~1800 mm hoch und 200~600 mm tief. Im Inneren werden je nach Verwendungszweck Kunststoff- oder Miniatur-Leistungsschalter, Schütze, Relais und andere elektrische Ausrüstungen installiert. Sie sind durch Leitungen verbunden und mit Ein- und Auslassöffnungen ausgestattet. Im Allgemeinen gibt es keine Trennung und es gibt keine feste Standardstruktur oder -konfiguration.

Seit langem ist die Drei-Box-Struktur in China eine Schweißkonstruktion, bei der Stahlbleche nach mehreren Biegungen als Ganzes zusammengeschweißt werden. Der Schweißaufwand ist groß, und die Außenhülle wird nach dem Schweißen lackiert. Das große Volumen der Außenhülle erschwert die Spritzlackierung, und die schlechte Lackierbarkeit in toten Winkeln und Ecken wird stark durch Umweltauflagen und -vorschriften, etwa für das Schweißen und Lackieren, beeinflusst. Die im Ausland hergestellten drei Boxen sind alle Montagekonstruktionen.

Die Verwendung der Montagebauweise war schon immer ein Anliegen aller Seiten. In der Anfangszeit waren auch Niederspannungs- und Mittelspannungsschränke in Schweißrahmenbauweise ausgeführt. Heutzutage sind Niederspannungsschränke mit geschweißtem Rahmen kaum noch zu sehen. Die Montagegenauigkeit ist gut, es gibt keine Schweißverformung, und es wird aluminiumzinkbeschichtetes oder verzinktes Blech ohne Oberflächenbehandlung wie Lackierung verwendet. Die Vorteile des schönen Aussehens und der einfachen Sonderanfertigung machen die Schaltanlage immer besser.

Die zweite Methode besteht darin, eine Rückwand mit vertikalen Säulen zu installieren. Viele ausländische Hersteller verwenden diese Methode, bei der Komponenten auf der Rückwand montiert werden. Die Rückwand ist hochfest und dient der Fixierung der Komponenten sowie der Abstützung der gesamten Struktur. Bei der Montage werden zunächst die Rückwand und die Säulen zusammengebaut, dann folgen elektrische Komponenten, Verkabelung usw. Abschließend wird das Seitenpaneel oder die Türrahmensystem installiert, um die Montage des gesamten Verteilerschranks abzuschließen.

Die dritte Form ist ein Blechgehäuse mit fünf Paneelen und einigen internen Skelettstützplatten. Diese Methode erfordert weniger Stahlblech sowie eine elektrostatische Pulverbeschichtung der Außenfläche für die Ästhetik. Das innere Skelett kann aus Aluminium-Zink-beschichtetem oder verzinktem Blech gefertigt und direkt montiert werden. Durch die Verbindung des Skeletts mit dem Paneel ergibt sich ein großer Anpassungsspielraum; selbst kleine Fertigungsfehler am Paneel können ausgeglichen werden. Die Skelettplatte wird durch Bördeln befestigt, und der Verteilerschrank wird mit einem Werkzeug montiert. Es ist modular und funktional, mit unterschiedlichen Breiten und Höhen, modularem Design, gleicher Struktur, geringem Gewicht, keine Steckverbindung, und muss den Einfluss der Lackdicke nicht berücksichtigen.

Nach tatsächlicher Messung beträgt das Gewicht des verstärkten Kastens mit interner Verstärkung 70 % des geschweißten Kastens, wodurch die Produktionszeit um 60 % reduziert und die Effizienz erheblich gesteigert wird. Noch wichtiger ist, dass es kohlenstoffarm und umweltfreundlich ist und keine Schweißteile aufweist. Die Schalenplatte ist mit Stanz- und Vorfertigung integriert, und die internen Verstärkungsrippen bestehen aus verzinktem oder aluminiumbeschichtetem Zinkblech. Es gibt kein Schweißen, und Kleinteile können schnell lackiert werden, mit hoher Lackierqualität und schönem Aussehen. Einfach auszutauschen, einfach zu erweitern, kann als Ganzes erweitert werden, und die Erweiterungsgröße einer Richtungskomponente kann mit einem Schraubendreher geändert werden.